Voici un guide pour choisir les bons ponts roulants bipoutre pour les usines chimiques : Prise de décision scientifique pour des exigences de production précises

En tant que principal équipement de manutention dans l’industrie chimique, le choix des ponts roulants bipoutre a un impact important sur la sécurité et l’efficacité de la production. Cet article examine les principaux critères de sélection et les classifications d’application pour les scénarios chimiques, aidant les entreprises à prendre les bonnes décisions.

I. Scénarios de production de produits chimiques et exigences de base pour les ponts roulants

Les environnements de production chimique sont à la fois à haut risque et complexes. Les grues doivent donc répondre aux exigences de base suivantes :

1.

Il est également antidéflagrant et résistant à la corrosion. Si vous travaillez dans un environnement où il existe un risque de corrosion acide ou alcaline, ou de gaz inflammables ou explosifs, vous devrez vous assurer que l’équipement que vous utilisez est équipé de moteurs antidéflagrants, de revêtements anticorrosion et de protections d’isolation (comme des revêtements galvanisés ou époxy).

2. Contrôle de précision : Les tâches telles que le levage du réacteur et l’alimentation du catalyseur nécessitent des vitesses de levage de 0,5 à 5 mètres par minute et des fonctions anti-balancement.

3. Haute fiabilité : Il est vraiment important d’avoir des conceptions redondantes en place (comme des systèmes de freinage doubles et des limiteurs de sur-treuil) pour éviter les accidents causés par les fuites.

II. Il s’agit donc de savoir comment les ponts roulants sont classés en différents types, et nous allons également examiner comment ils sont utilisés dans l’industrie chimique.

III. Le cadre technique à cinq paramètres pour la prise de décisions de sélection

1. Calculer la bonne capacité de levage et la bonne portée

La capacité du crochet principal est égale au poids du réacteur multiplié par 1,25, puis ajouté au facteur de sûreté.

La portée est déterminée par l’espacement des colonnes dans le bâtiment de l’usine, et vous devez prévoir une distance tampon de 0,5 m (par exemple, pour un espacement des colonnes de 24 m, sélectionnez une grue de 23,5 m de portée).

2. Synchroniser la classe de travail avec le rythme de production

Pour les ateliers de production en continu (par exemple, les sections de polymérisation), la classe doit être d’au moins A6 (avec un fonctionnement quotidien moyen d’au moins 10 heures).

Pour les scénarios de maintenance intermittente : classe A3-A5 (2 à 5 heures en moyenne par jour) Certification antidéflagrante et résistante à la corrosion

Environnements de gaz explosifs : La machine doit être entièrement certifiée antidéflagrante (par exemple ATEX/IECEx).

Pour les environnements acides : Les structures métalliques des grues doivent passer un test au brouillard salin pendant au moins 720 heures.

4. Voici les exigences de fonctionnalités intelligentes avancées :

- Un système de positionnement de précision (avec une marge d’erreur de ±1 mm) pour l’alimentation du catalyseur

- Surveillance de la charge en temps réel pour éviter les accidents causés par la surcharge

5. Facile à entretenir

L’armoire électrique est fabriquée de manière à faciliter le déchargement et le remplacement des pièces, de sorte que vous ne serez pas laissé dans un embarras en cas de problème.

Il est doté d’un mécanisme de déplacement du chariot avec des interfaces de lubrification centralisées.

IV. Un guide des erreurs les plus courantes dans l’industrie chimique et de la façon de les éviter.

1. J’ai un peu malentendu. Nous avons tendance à nous concentrer sur le poids que quelque chose peut supporter plutôt que sur sa capacité à résister à la rouille. Cela peut cependant avoir des conséquences. Juste pour que vous le sachiez, il y a eu une défaillance de grue due à la corrosion dans un atelier de chlore-alcali au cours des trois dernières années.

Correction : Les usines chimiques côtières doivent utiliser un revêtement résistant à la corrosion de qualité H (qui protège pendant au moins 15 ans).

2. Idée fausse : Ainsi, si vous remplacez les modèles à usage général par des modèles antidéflagrants, vous obtiendrez un résultat différent. Incendie soudain causé par des opérations de levage au parc de stockage d’éthanol

Correction : Vous devez utiliser des grues antidéflagrantes dans les zones à risque d’explosion 1/2.

3. Idée fausse : Si vous configurez entièrement les colonnes d’usine pour couvrir la largeur, la conséquence est la suivante : Juste pour vous faire savoir, il y a eu une collision de portique avec les colonnes pendant le fonctionnement.

Correction : Formule de calcul de la portée : La portée d’usine est de 2 × dégagement de sécurité.

V. Voici les détails de notre stratégie d’optimisation des coûts tout au long du cycle de vie.

1. Plan de configuration préliminaire :

Choisissez le contrôle de fréquence variable + système de retour d’énergie pour réduire la consommation d’énergie de 30 %.

Les grues à double chariot (crochet principal, charge de levage + équilibres de crochet auxiliaires) signifient que vous n’avez pas besoin de soulever de grands réacteurs aussi souvent.

2. Gestion de la maintenance post-installation :

Signez des contrats d’entretien tout compris qui sont facturés aux heures d’ouverture.

Mettre en place des mécanismes de remplacement précoce des câbles métalliques/freins (par exemple, les remplacer après >100 000 levages).

La sélection est une stratégie ; La sécurité, c’est le profit.

La sélection d’une grue bipoutre pour pont chimique doit aller au-delà des surfaces des paramètres de l’équipement pour répondre à trois exigences fondamentales : la conception est sûre et comporte des couches de protection supplémentaires. Il est également assez polyvalent et facile à utiliser.

Nous vous recommandons de travailler avec les fournisseurs d’équipements pour utiliser des simulations opérationnelles 3D afin de vérifier les trajectoires de levage et les protocoles d’urgence dans des environnements virtuels. Cela permet de s’assurer que les incertitudes dans la production chimique sont réduites au minimum.

D’ici 2025, les systèmes d’évitement d’obstacles alimentés par l’IA et les plates-formes de maintenance des jumeaux numériques seront la norme pour les ponts roulants dans les projets d’éthylène mis en place pour la première fois, ce qui permettra de prédire les défauts avec une précision de 92 %.

En tant que premier fournisseur mondial de grues, Henan Mine Crane dispose d’une large gamme de produits de 5 à 500 tonnes. Nous fournirons des conceptions personnalisées basées sur les dessins du site, les caractéristiques de charge et les paramètres environnementaux. Nos services tout au long du cycle de vie offrent des solutions tout-en-un, des études de site et de la planification de la conception à l’installation et à la mise en service, ainsi qu’à la maintenance régulière.
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