Cómo seleccionar un puente grúa metalúrgico para la industria siderúrgica

En los entornos de alta temperatura, carga pesada y polvo de la industria siderúrgica, los puentes grúa metalúrgicos son la columna vertebral que garantiza operaciones de producción continuas. Desde el transporte de acero fundido en talleres de producción de acero hasta la manipulación de palanquillas de acero en trenes de laminación, su rendimiento afecta directamente a la eficiencia de la producción y la seguridad operativa. Al seleccionar puentes grúa metalúrgicos, las empresas siderúrgicas deben alinearse con los requisitos básicos de los escenarios de producción, realizando evaluaciones precisas en dimensiones como el rendimiento del equipo, las configuraciones de seguridad y la adaptabilidad ambiental.

Rendimiento básico adaptado al proceso de fabricación de acero

Manejo de cucharas de acero fundido: Enfoque en la resistencia a altas temperaturas y la estabilidad de cargas pesadas

Las cucharas de acero fundido en los talleres siderúrgicos pueden alcanzar temperaturas superiores a 1.600 °C y pesar hasta 300 toneladas, lo que impone exigencias extremas a la resistencia a altas temperaturas y la resistencia estructural de la grúa. Al seleccionar puentes grúa metalúrgicos para tales aplicaciones, se deben priorizar los siguientes factores clave:

Protección de aislamiento térmico multicapa: el conjunto de gancho y el conjunto de polea deben estar equipados con cubiertas de aislamiento térmico multicapa que utilicen materiales resistentes a altas temperaturas, como la fibra de alúmina-sílice, para evitar que el calor radiante llegue a los componentes centrales del equipo; el sistema eléctrico debe utilizar cables y motores especiales capaces de soportar temperaturas de hasta 150 °C para evitar el envejecimiento del aislamiento causado por las altas temperaturas.

Diseño de redundancia estructural: La viga principal está hecha de acero dúctil de baja temperatura Q355ND, formado a través de un proceso de soldadura integral, con un espesor de brida aumentado en un 20% en comparación con las grúas ordinarias, lo que garantiza que no se deforme bajo cargas excéntricas de la cuchara de acero; El mecanismo de elevación adopta un diseño de triple redundancia de "motores duales + frenos dobles + reductores dobles". Si un sistema falla, el otro puede frenar de emergencia en 0,5 segundos, eliminando el riesgo de derrame de acero fundido.

Control preciso del micromovimiento: El mecanismo de elevación está equipado con un sistema de frecuencia variable de relación de baja velocidad de 1:100, lo que permite un ajuste continuo de la velocidad de 0,5 a 5 m/min, lo que garantiza un transporte suave de la cuchara de acero entre el convertidor y la máquina de colada continua, y evita las salpicaduras de acero.

Alimentación de chatarra de acero: mayor eficiencia de agarre y durabilidad

Los talleres de hornos de arco eléctrico requieren la elevación frecuente de cestas de chatarra de acero, con un solo peso de alimentación que alcanza hasta 50 toneladas. Además, la chatarra de acero tiene formas irregulares, lo que provoca fluctuaciones de carga. Un puente grúa metalúrgico adecuado para tales escenarios debe tener:

Adaptación de agarre especializada: Agarre estándar de doble mordaza de cuatro cuerdas, con el cuerpo de agarre hecho de acero con alto contenido de manganeso Mn13 resistente al desgaste y la dureza del filo superior a HB400, lo que prolonga la vida útil tres veces en comparación con el acero ordinario; El mecanismo de apertura/cierre de la cuchara utiliza accionamiento hidráulico, con una velocidad de respuesta un 50% más rápida que la transmisión mecánica, lo que reduce el tiempo de espera de carga.

Estructura resistente a los impactos: Los puntos de conexión entre el bastidor del carro y la viga principal están equipados con dispositivos de amortiguación hechos de material de poliuretano de alta elasticidad, que pueden absorber el 80% de las cargas de impacto, evitando daños en el equipo por la fuerza de impacto instantánea cuando cae la chatarra de acero.

Compatibilidad de operación de alta frecuencia: la clase de trabajo debe cumplir con los estándares A7, con el motor del mecanismo de elevación utilizando aislamiento de clase H, lo que permite 120 ciclos de arranque y parada por hora para cumplir con los requisitos de ritmo de alimentación rápida de los hornos de arco eléctrico.

Indicadores clave de rendimiento para el proceso de laminación

Transporte de palanquillas de acero: enfatizando la precisión operativa y la capacidad de posicionamiento

Los trenes de laminación de acero deben entregar con precisión palanquillas de acero calentadas a 1200 ° C (con un peso de 20 a 100 toneladas) en los trenes de laminación, lo que requiere una estabilidad operativa extremadamente alta de las grúas. Las consideraciones clave incluyen:

Precisión de posicionamiento a nivel milimétrico: Los mecanismos de funcionamiento de la grúa principal y auxiliar están equipados con codificadores absolutos y sistemas de control de circuito cerrado, con errores de posicionamiento controlados dentro de ±5 mm para garantizar una alineación precisa del lingote de acero con los rodillos del tren de laminación; El mecanismo de elevación está equipado con un medidor de distancia láser para proporcionar información en tiempo real sobre la altura del gancho, evitando colisiones entre el lingote de acero y los rodillos.

Actualización de la tecnología antibalanceo: El bastidor de la grúa pequeña está equipado con un dispositivo antibalanceo activo, que utiliza un giroscopio para detectar el ángulo de giro del dispositivo de elevación y ajusta la velocidad de funcionamiento de la grúa pequeña en tiempo real para compensar, manteniendo la amplitud de giro del lingote de acero dentro de los ±100 mm y reduciendo el riesgo de atascos de acero en la entrada del tren de laminación.

Protección de lingotes de alta temperatura: El dispositivo de elevación está hecho de acero resistente al calor con un revestimiento cerámico de alta temperatura en la superficie, capaz de soportar el calor radiante de 800 °C. Los sensores de termopar se instalan en las partes en contacto con el lingote, activando una alarma automática cuando la temperatura supera los 600 °C para evitar el sobrecalentamiento y la deformación del dispositivo de elevación.

Apilamiento de acero acabado: equilibrio entre la multifuncionalidad y la utilización del espacio

Los productos de acero laminado (como placas de acero y acero estructural) deben apilarse de 3 a 5 capas de altura en almacenes, con pesos que oscilan entre 5 y 30 toneladas. Esto requiere grúas con adaptabilidad flexible del dispositivo de elevación. En tales escenarios, se debe seleccionar lo siguiente:

Diseño compatible con múltiples accesorios: la viga principal está equipada con un dispositivo de gancho de cambio rápido, lo que permite el cambio de ganchos, abrazaderas de losa y accesorios de elevación de bobinas en 5 minutos para cumplir con los requisitos de elevación de diferentes productos de acero; Las abrazaderas están equipadas con sensores de presión para ajustar automáticamente la fuerza de sujeción, evitando la deformación o el deslizamiento de la placa.

Amplia cobertura de vanos: seleccione grúas con vanos que van de 22 a 35 metros según el ancho del almacén. La viga principal adopta un diseño de sección variable, lo que reduce el peso propio en un 15% mientras mantiene la resistencia, minimizando así la carga en la estructura de acero de la fábrica.

Asistencia de apilamiento inteligente: Se pueden instalar sistemas de reconocimiento visual opcionales, que utilizan cámaras para escanear los diseños del almacén y planificar automáticamente las rutas de apilamiento, lo que mejora la eficiencia del apilamiento en más del 30%.

Detalles de seguridad y adaptación ambiental que no se pueden ignorar

Sistema de protección de seguridad: construcción de múltiples líneas de defensa

La naturaleza de alto riesgo de la industria siderúrgica requiere que los puentes grúa metalúrgicos tengan configuraciones de seguridad de "tolerancia cero":

Sistema de monitoreo inteligente: Equipado con 12 tipos de sensores, incluidos sensores de vibración, temperatura y carga, para monitorear el estado operativo del mecanismo de elevación en tiempo real. Las advertencias automáticas se activan cuando las temperaturas de los rodamientos superan los 80 ° C o el desgaste de las pastillas de freno alcanza los 3 mm.

Función de respaldo de emergencia: Equipado con una fuente de alimentación de respaldo de 30 minutos, lo que permite la bajada lenta de cargas pesadas durante cortes repentinos de energía; Se instalan tres o más botones de parada de emergencia, que cubren la cabina del operador, la estación de control en tierra y la consola de control remoto.

Diseño a prueba de explosiones: Las grúas que operan en áreas propensas a los gases deben tener componentes eléctricos que cumplan con la clasificación a prueba de explosiones Ex dII.BT4 para evitar que las chispas desencadenen explosiones de gas.

Resistencia al polvo y la corrosión: Prolongue la vida útil del equipo.

El polvo de la acería, como las incrustaciones de óxido de hierro, y los gases corrosivos, como el vapor de emulsión del tren de laminación, aceleran el envejecimiento del equipo. Por lo tanto, las siguientes medidas son esenciales:

Actualizaciones de protección de sellado: Los motores y reductores tienen una clasificación IP65, con sellos laberínticos agregados a las carcasas de los cojinetes para evitar la entrada de polvo. Los armarios eléctricos están equipados con un sistema de ventilación de presión positiva para mantener una presión interna 50 Pa más alta que el ambiente externo, evitando la entrada de polvo.

Protección contra la corrosión: Las estructuras metálicas se someten a chorro de arena para eliminar el óxido (grado Sa2.5), seguido de la aplicación de una imprimación epoxi rica en zinc + capa superior de caucho clorado, con un espesor de película seca superior a 120 μm y una resistencia a la niebla salina superior a 1.000 horas.

Henan Mining: Expertos en soluciones personalizadas para la industria siderúrgica

Los escenarios de producción en las empresas siderúrgicas son complejos y cambiantes, lo que dificulta la adaptación completa de los equipos estandarizados. Henan Mining ha estado profundamente involucrado en el campo de las grúas metalúrgicas durante más de 20 años y puede proporcionar servicios personalizados de proceso completo de acuerdo con las necesidades de diferentes etapas, como la fabricación de acero y la laminación:

Diseño personalizado: para el escenario de elevación de cuchara de acero de 300 toneladas, diseñamos una grúa de fundición de cuatro orugas de doble viga con un mecanismo de elevación equipado con un sistema de frecuencia variable alemán Siemens para garantizar un funcionamiento sin problemas; Para el taller del tren de laminación, diseñamos un puente grúa de doble viga con funcionalidad antibalanceo, logrando una precisión de posicionamiento de ±3 mm para adaptarse perfectamente al ritmo operativo del tren de laminación.

Garantía de redundancia de seguridad: Todas las grúas metalúrgicas han pasado las pruebas de tipo de nivel A7 de la Oficina Nacional de Inspección de Calidad, con pruebas UT del 100% de soldaduras críticas. El factor de seguridad de frenado del mecanismo de elevación alcanza 1,75 veces, superando con creces los estándares de la industria.

Servicio de ciclo de vida completo: se proporcionan estudios gratuitos en el sitio y simulaciones de condiciones operativas. Después de la instalación, se asigna un equipo de servicio dedicado para realizar inspecciones trimestrales en el sitio, incluidas las verificaciones de la capa de aislamiento térmico y los ajustes del sistema de frenos, para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo del equipo en entornos de alta temperatura y carga pesada.

La selección del puente grúa metalúrgico adecuado es un requisito previo para una producción segura en las empresas siderúrgicas. Henan Mining se centra en la innovación tecnológica, utilizando soluciones personalizadas para ayudar a las empresas siderúrgicas a mejorar la eficiencia de la producción y reducir los riesgos de seguridad, convirtiéndose en un socio indispensable en la industria siderúrgica.