Comment choisir un pont roulant métallurgique pour l’industrie sidérurgique

Dans les environnements à haute température, à forte charge et poussiéreux de l’industrie sidérurgique, les ponts roulants métallurgiques sont l’épine dorsale assurant des opérations de production continues. Du transport de l’acier fondu dans les ateliers de production d’acier à la manutention des billettes d’acier dans les laminoirs, leurs performances ont un impact direct sur l’efficacité de la production et la sécurité opérationnelle. Lors de la sélection de ponts roulants métallurgiques, les entreprises sidérurgiques doivent s’aligner sur les exigences de base des scénarios de production, en effectuant des évaluations précises sur des dimensions telles que les performances de l’équipement, les configurations de sécurité et l’adaptabilité environnementale.

Des performances de base adaptées au processus de fabrication de l’acier

Manutention des poches en acier fondu : Focus sur la résistance aux hautes températures et la stabilité des charges lourdes

Les poches en acier fondu dans les ateliers sidérurgiques peuvent atteindre des températures supérieures à 1 600 °C et peser jusqu’à 300 tonnes, imposant des exigences extrêmes en matière de résistance aux hautes températures et de résistance structurelle de la grue. Lors de la sélection de ponts roulants métallurgiques pour de telles applications, les facteurs clés suivants doivent être priorisés :

Protection d’isolation thermique multicouche : L’ensemble crochet et l’ensemble poulie doivent être équipés de couvercles d’isolation thermique multicouches utilisant des matériaux résistants aux hautes températures tels que la fibre d’alumine-silice pour empêcher la chaleur rayonnante d’atteindre les composants centraux de l’équipement ; le système électrique doit utiliser des câbles et des moteurs spéciaux capables de résister à des températures allant jusqu’à 150 °C pour éviter le vieillissement de l’isolation causé par des températures élevées.

Conception de redondance structurelle : la poutre principale est en acier ductile basse température Q355ND, formé par un processus de soudage intégral, avec une épaisseur de bride augmentée de 20 % par rapport aux grues ordinaires, assurant l’absence de déformation sous les charges excentriques de la poche en acier ; Le mécanisme de levage adopte une conception à triple redondance de « deux moteurs + deux freins + deux réducteurs ». Si un système tombe en panne, l’autre peut freiner d’urgence en 0,5 seconde, éliminant ainsi le risque de déversement d’acier en fusion.

Contrôle précis des micro-mouvements : le mécanisme de levage est équipé d’un système de fréquence variable à faible rapport de vitesse de 1:100, permettant un réglage continu de la vitesse de 0,5 à 5 m/min, assurant un transport en douceur de la poche d’acier entre le convertisseur et la machine de coulée continue, et empêchant les éclaboussures d’acier.

Alimentation de la ferraille d’acier : efficacité de préhension et durabilité améliorées

Les ateliers de fours à arc électrique nécessitent de soulever fréquemment des paniers de ferraille d’acier, avec un seul poids d’alimentation pouvant atteindre jusqu’à 50 tonnes. De plus, la ferraille d’acier a des formes irrégulières, ce qui entraîne des fluctuations de charge. Un pont roulant métallurgique adapté à de tels scénarios doit avoir :

Adaptation spécialisée du grappin : grappin standard à quatre cordes à double mâchoire, avec le corps du grappin en acier à haute teneur en manganèse Mn13 résistant à l’usure et la dureté du tranchant dépassant HB400, prolongeant la durée de vie de trois fois par rapport à l’acier ordinaire ; Le mécanisme d’ouverture/fermeture de la pince utilise un entraînement hydraulique, avec une vitesse de réponse 50 % plus rapide que la transmission mécanique, réduisant ainsi le temps d’attente de charge.

Structure résistante aux chocs : Les points de liaison entre le châssis du chariot et la poutre principale sont équipés de dispositifs tampons en polyuréthane à haute élasticité, qui peuvent absorber 80 % des charges d’impact, évitant ainsi d’endommager l’équipement grâce à la force d’impact instantanée lors de la chute de la ferraille d’acier.

Compatibilité de fonctionnement à haute fréquence : La classe de travail doit répondre aux normes A7, le moteur du mécanisme de levage utilisant une isolation de classe H, permettant 120 cycles de démarrage-arrêt par heure pour répondre aux exigences de rythme d’alimentation rapide des fours à arc électrique.

Indicateurs clés de performance du processus de laminage

Transport de billettes d’acier : mettre l’accent sur la précision opérationnelle et la capacité de positionnement

Les laminoirs d’acier doivent livrer avec précision des billettes d’acier chauffées à 1200°C (pesant 20 à 100 tonnes) dans les laminoirs, ce qui nécessite une stabilité de fonctionnement extrêmement élevée de la part des grues. Les principaux éléments à prendre en compte sont les suivants :

Précision de positionnement au millimètre près : les mécanismes de roulement de la grue principale et auxiliaire sont équipés de codeurs absolus et de systèmes de contrôle en boucle fermée, avec des erreurs de positionnement contrôlées à ±5 mm près pour assurer un alignement précis du lingot d’acier avec les rouleaux du laminoir ; Le mécanisme de levage est équipé d’un télémètre laser pour fournir un retour en temps réel sur la hauteur du crochet, évitant ainsi les collisions entre le lingot d’acier et les rouleaux.

Mise à niveau de la technologie anti-balancement : Le petit châssis de la grue est équipé d’un dispositif anti-balancement actif, qui utilise un gyroscope pour détecter l’angle de rotation du dispositif de levage et ajuste la vitesse de fonctionnement de la petite grue en temps réel pour compenser, ce qui permet de maintenir l’amplitude de rotation du lingot d’acier à ±100 mm et de réduire le risque de blocage de l’acier à l’entrée du laminoir.

Protection des lingots à haute température : Le dispositif de levage est fabriqué en acier résistant à la chaleur avec un revêtement en céramique à haute température sur la surface, capable de résister à une chaleur rayonnante de 800 °C. Des capteurs thermocouples sont installés sur les pièces en contact avec le lingot, déclenchant une alarme automatique lorsque la température dépasse 600°C pour éviter la surchauffe et la déformation de l’appareil de levage.

Empilage en acier fini : équilibre entre multifonctionnalité et utilisation de l’espace

Les produits en acier laminé (tels que les tôles d’acier et l’acier de construction) doivent être empilés sur 3 à 5 couches dans les entrepôts, avec des poids allant de 5 à 30 tonnes. Cela nécessite des grues avec des dispositifs de levage flexibles, adaptables. Dans de tels scénarios, les éléments suivants doivent être sélectionnés :

Conception compatible avec plusieurs attaches : la poutre principale est équipée d’un dispositif de crochet à changement rapide, permettant la commutation des crochets, des pinces de dalle et des accessoires de levage de bobine en 5 minutes pour répondre aux exigences de levage de différents produits en acier ; Les pinces sont équipées de capteurs de pression pour ajuster automatiquement la force de serrage, empêchant ainsi la déformation ou le glissement de la plaque.

Couverture à large portée : sélectionnez des grues d’une portée allant de 22 à 35 mètres en fonction de la largeur de l’entrepôt. La poutre principale adopte une conception à section variable, réduisant le poids propre de 15 % tout en maintenant la résistance, minimisant ainsi la charge sur la structure en acier de l’usine.

Assistance intelligente à l’empilage : Des systèmes de reconnaissance visuelle en option peuvent être installés, à l’aide de caméras, pour scanner l’agencement de l’entrepôt et planifier automatiquement les trajectoires d’empilage, ce qui améliore l’efficacité de l’empilage de plus de 30 %.

Des détails sur la sécurité et l’adaptation environnementale qui ne peuvent être ignorés

Système de protection de la sécurité : construction de plusieurs lignes de défense

La nature à haut risque de l’industrie sidérurgique exige que les ponts roulants métallurgiques aient des configurations de sécurité « tolérance zéro » :

Système de surveillance intelligent : Équipé de 12 types de capteurs, y compris des capteurs de vibrations, de température et de charge, pour surveiller l’état de fonctionnement du mécanisme de levage en temps réel. Des avertissements automatiques se déclenchent lorsque la température des roulements dépasse 80 °C ou que l’usure des plaquettes de frein atteint 3 mm.

Fonction de secours d’urgence : Équipé d’une alimentation de secours de 30 minutes, permettant une descente lente des charges lourdes lors de pannes de courant soudaines ; Au moins trois boutons d’arrêt d’urgence sont installés, couvrant la cabine de l’opérateur, le poste de contrôle au sol et la console de télécommande.

Conception antidéflagrante : Les grues opérant dans des zones sujettes aux gaz doivent être équipées de composants électriques répondant à l’indice antidéflagrant Ex dII.BT4 pour éviter que des étincelles ne déclenchent des explosions de gaz.

Résistance à la poussière et à la corrosion : Prolongez la durée de vie de l’équipement.

La poussière d’aciérie, comme le tartre d’oxyde de fer, et les gaz corrosifs, comme la vapeur d’émulsion d’un laminoir, accélèrent le vieillissement de l’équipement. Par conséquent, les mesures suivantes sont essentielles :

Mises à niveau de la protection contre l’étanchéité : Les moteurs et les réducteurs sont classés IP65, avec des joints à labyrinthe ajoutés aux boîtiers de roulement pour empêcher la pénétration de poussière. Les armoires électriques sont équipées d’un système de ventilation à pression positive pour maintenir une pression interne supérieure de 50 Pa à celle de l’environnement extérieur, empêchant ainsi la pénétration de poussière.

Protection contre la corrosion : Les structures métalliques subissent un sablage pour l’élimination de la rouille (grade Sa2.5), suivi de l’application d’un apprêt riche en zinc époxy + couche de finition en caoutchouc chloré, avec une épaisseur de film sec supérieure à 120 μm et une résistance au brouillard salin supérieure à 1 000 heures.

Henan Mining : Experts en solutions personnalisées pour l’industrie sidérurgique

Les scénarios de production dans les entreprises sidérurgiques sont complexes et en constante évolution, ce qui rend difficile l’adaptation complète des équipements standardisés. Henan Mining est profondément impliqué dans le domaine des grues métallurgiques depuis plus de 20 ans et peut fournir des services personnalisés complets en fonction des besoins de différentes étapes telles que la fabrication de l’acier et le laminage :

Conception personnalisée : Pour le scénario de levage de poche en acier de 300 tonnes, nous avons conçu une grue de coulée à quatre voies bipoutre avec un mécanisme de levage équipé d’un système de fréquence variable allemand Siemens pour assurer un fonctionnement en douceur ; Pour l’atelier du laminoir, nous avons conçu un pont roulant bipoutre avec une fonctionnalité anti-balancement, atteignant une précision de positionnement de ±3 mm pour s’adapter parfaitement au rythme de fonctionnement du laminoir.

Assurance de redondance de sécurité : Toutes les grues métallurgiques ont réussi les tests de type de niveau A7 du National Quality Inspection Bureau, avec des tests UT à 100 % des soudures critiques. Le facteur de sécurité de freinage du mécanisme de levage atteint 1,75 fois, dépassant de loin les normes de l’industrie.

Service tout au long du cycle de vie : Des études sur site gratuites et des simulations de conditions de fonctionnement sont fournies. Après l’installation, une équipe de service dédiée est chargée d’effectuer des inspections trimestrielles sur site, y compris des vérifications de la couche d’isolation thermique et des ajustements du système de freinage, afin d’assurer un fonctionnement stable à long terme de l’équipement dans des environnements à haute température et à forte charge.

Le choix du pont roulant métallurgique approprié est une condition préalable à la sécurité de la production dans les entreprises sidérurgiques. Henan Mining se concentre sur l’innovation technologique, en utilisant des solutions personnalisées pour aider les entreprises sidérurgiques à améliorer l’efficacité de la production et à réduire les risques de sécurité, devenant ainsi un partenaire indispensable dans l’industrie sidérurgique.